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            泰威電子智慧精益景點介紹

            景點 ①:智慧精益中控室 (生產核心指標/監控中心)

            泰威的智慧精益中控室是泰威公司的中心會議室,就是泰威高層領導的作戰室。泰威每天的總經理早會及董事會、監事會、公司跨部門工作協調會議都在這里舉行;同時與客戶的業務溝通交流也會在這里進行,所以說此中控室是泰威運營管理的中心樞紐。

            中控室智慧精益系統八塊屏展示:
            第1-4塊屏主要是及時性,真實性的展示公司各重點KPI指標數據
            第5塊屏主要是公司各重要機臺及時運作狀況的相關信息
            第6塊屛主要是公司組裝各拉線異常處理情況信息
            第7塊屛主要是泰威公司企業文化及數本科技公司產品介紹
            第8塊屛是泰威生產現場關鍵區域實時監控視頻

            未導入系統前

            智慧精益系統導入后

            1. 1、公司管理層對車間現場的設備、產線、人員、物料等實際運行管理狀況,無法做到實時、一目了然的整體了解和實時決策處理;
            2. 2、公司高層開會時需要的資料,大都分散在各部門的個人電腦里,收集費時費力,影響會議效率,現場管理數據資料無法做到信息共享;
            3. 3、數據收集都是人工統計,統計周期長、工作量大、費事費力、效率低,領導需要的數據不能及時提供,大家感到壓力大,就怕領導要數據報告。
            1. 1、無論是誰走進公司中控室,看到屏幕上數據信息,就可快速了解現場的人、機、料、法、環的實時管理運行狀態,初步實現了工廠透明化管理的要求;
            2. 2、在對應大屏上可以清晰看到各部門的KPI指標達成結果,并且實時滾動更新,實現了信息共享,簡化了管理。
            3. 3、部分相關數據信息資料采集一改過去人工記錄方式,由系統自動采集、統計生成。機臺的實時運行狀況、各工序異常處理情況等指標參數都是系統自動采集的,數據真實性、及時性大大提升;
            4. 4、部門管理人員處理問題的緊迫感大大提升了,因為數據都公開透明化了,問題的責任方也就一清二楚了,開會前必須要想好改進方案或對策,不像以前有時因為責任不清、相互扯皮,就可以蒙混過關了;
            5. 5、在中控室,數據透明化,給客戶帶來信任感。
              iLean智慧精益實踐——樣板企業讓管理更“精益”、更“輕松”、更“智能”
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            景點②:工位智能管理中心(E-SOP/葡萄圖/生產報表/首檢)

            工位管理看板是按照人工組裝線的需求,顯示MES+產品的E-SOP,員工績效葡萄圖,實時生產數據報表,生產首檢情況,實現生產過程無紙化,員工績效透明化,生產數據實時化。
            泰威裝配車間共有12條線,每條線都有一塊看板,這個看板的目前總共能實現4大功能模塊:
            1.E-SOP電子化。每一條線體各崗位作業指導書通過工位管理看板循環的滾動展示,產品型號,作業工序,一目了然。并且有關鍵崗位或稍微復雜一點的工序視頻指導。
            2.員工葡萄圖管理。葡萄圖上面顯示有員工照片,每日的得分情況,如何加分與扣分的,每一個員工的業績及平時表現實時展現的清清楚楚。
            3.生產實時報表展示。數據實時更新后,整個系統平臺共享。
            4.產品首件表。首件數據同樣實時化,當檢測人員每測出一組數據在做記錄的時候,即第一時間在平臺上共享了,生產人員及技術人員就可以對產品的質量提前有了一個初步的評估或提前改善。

            未導入系統前

            智慧精益系統導入后

            1. 1、對作業指導書管理真的是頭痛的很,要么丟失,要么舊版本沒回收,要么損壞殘缺不全,重新審請手續繁鎖;
            2. 2、在生產過程中,經常會有員工調動,當員工從一個崗位調到另一崗位時常常因為培訓的不到位而導致效率低,品質不穩定;
            3. 3、不同的培訓老師培訓效果不同,也會導致培訓誤導或失??;
            4. 4、車間員工績效管理難。管理人員打分不及時或有主觀性打分評價的偏向,可信度不高,很少員工去看;
            5. 5、生產報表每2小時進行數據更新。一次計劃下排期后,需要用紙質的日報表進行一天的生產數據統計;
            6. 6、首件數據要等品質人員全部檢測完所有的項目后才知道首件合格與否。
            1. 1、在后臺只要輸入這款產品的型號,作業指導書同步顯示出來,在轉款換線時不會因SOP而出現任何等待的時間。
            2. 2、通過看板員工即時培訓。
            3. 3、通過視頻的演示,使員工快速的能夠接受。當線體出現異?;蛐庐a品、新設備、新工藝時,管理人員可以隨時對整組的人員進行標準化培訓,不需要再準備其它的PPT等資料。
            4. 4、員工績效完全透明化,實時化,數字化,標準化。管理人員在現場巡線時會觀察到一條線上每位員工的狀態,對于連續性亮黃燈或紅燈的員工提起警覺,然后有意識的對他的崗位進行適當的調整或者談話關心,隨時能夠激勵員工在最好狀態做事情,無形中,產品的效率和品質就會得到有效的保障;
            5. 5、數據實時更新后,整個系統平臺共享,為PMC生產調整及時提供了數據支持;
            6. 6、首件數據實時化。通過大數據云保存,隨時可調出數據進行查詢追溯。
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            景點③:自動線智能管理中心(智慧安燈/智能TPM)

            智慧安燈,智能TPM主要應用于設備終端硬件上。

            智慧安燈中可預錄各種設備問題,為每個問題設定解決責任人,當設備或者生產現場出現異常,點擊異常問題直接呼叫,責任人通過所佩戴的腕表接受異常通知以及問題詳情,第一時間到達現場解決問題。解決記錄生成案例庫,將經驗轉化為公司資源。

            智慧TPM主要用于設備點檢,維護,通過將點檢,維護的標準,時間,預先錄入,解決了操作規范的問題,每項標準的點檢必須留下文字或者照片記錄,解決了點檢,維護形式化的問題。

            未導入系統前

            智慧精益系統導入后

            1. 1、生產過程中一旦出現品質、設備、物料等問題,常常為找相關責任人來處理花費很多精力和時間?,F場因等待處理而造成的較長時間停機、停線的現象較多;
            2. 2、相關部門扯皮、與相關職能部門的關系緊張,相互之間抱怨多。這種現象經常反復的出現;
            3. 3、異常問題人工記錄經常會有遺漏,保存時間短。開會檢討分析時,人工記錄數據不準確,漏記、少記問題突出,統計匯總費時費力,也不能做到分類統計;
            4. 4、無法依據數據快速找出關鍵問題點,進行針對性地有效的徹底改善;
            5. 5、新來的工程師不知道怎么解決問題。
            1. 1、導入智慧安燈系統后,異常處理工作變得非常及時有效,部門間爭執沒有了。
            2. 2、不管遇到是生產質量、設備還是任何問題可以直接找到指定的責任人。處理異常的響應速度非常的快速。
            3. 3、責令人到達現場以及解決問題,每一個動作都有時間的記錄。損耗工時的記錄就非常的準確。管理和分析時,就沒有任何扯皮的現象。
            4. 4、新來的工程師遇到問題時可以參照系統存留的案例,快速處理,無需再去重新去摸索,縮短處理時間,實現人才快速成長,不再為人員的流失煩惱。

            未導入系統前

            智慧精益系統導入后

            1. 1、以前設備點檢幾乎是打鉤,流于形式;
            2. 2、點檢時間不固定,頻次不明確,為應付檢查事后補記現象多,起不到設備保養的作用。
            1. 1、設備維護和保養系統會自動提醒;
            2. 2、用顏色進行差異化提醒。員工可以直觀的知道設備狀態;
            3. 3、停機時間大大的減少。
            4. 4、系統還非??茖W的劃分出一級、二級維護保養等;
            5. 5、可以實現跟蹤異常狀況到問題處理的整個流程,實現異常問題的閉環管理;
            6. 6、還具有數據分析功能,自動生成發生問題數量排名、問題關閉率排名、人員績效評分排名等功能。
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            景點④:班組智能管理中心 (高效班組會/Mini-MES)

            高效班組會是將每日班組會的流程標準化的一個軟件,避免了因為會議效果被班組長個人水平所限制,而且與工單管理,巡線系統進行對接,自動顯示生產計劃和巡線問題,班組長預先錄入生產指示,問題檢討,激勵口號,目標明確,表達清晰,提高效率。 Mini-MES通過數據采集,記錄每個時間點各監控工序累計產量,并且計算當線實際線平衡,也可計算產量達成率記錄各監控工序各時間段產量,可從時間維度分析效率損失記錄當線各工序損失工時,找出稼動損失工時的原因。

            未導入系統前

            智慧精益系統導入后

            1. 1、以前開班組會,就是組長往這一站,喊一聲開早會了;
            2. 2、開會的內容、傳達效果,基本上由組長的個人素質和準備情況決定;
            3. 3、如臨時會議通知,得逐一給經理、主管、組長們打電話,容易有遺漏,有時電話不通,還得跑現場。
            1. 1、會議標準化。昨天的指標、重要事項回顧,今天的生產計劃,重點關注要點說明,都由系統自動關聯產生數據顯示,一目了然,重點突出,也不需要組長會前去花費許多時間去專門準備。
            2. 2、會議簡單化。有時組長請假,副組長,助拉都可以開。
            3. 3、扁平化。臨時會議直接在系統發布通知,方便、快捷,也不會遺漏。
            4. 4、高效性。自動形成會議記錄,省時省力。
            5. 5、可追溯性。通過會議記錄查詢,可查詢到歷史會議記錄。主管、經理也可通過手機和電腦終端審閱到會議記錄。

            未導入系統前

            智慧精益系統導入后

            1. 1、報表不及時。第一天的生產情況,要第二上午經過組長統計后,才傳遞到PMC,然后PMC才能調整計劃;
            2. 2、生產狀況反饋不及時。計劃排下去后,能不能達成,要到現場每條線,每臺機去跟蹤進度,耗費太量時間;
            3. 3、數據不準確。每小時的產能由人工統計、填寫。
            4. 4、PMC的很多時間都浪費在統計產能報表、現場跟單上面;
            5. 5、影響客戶滿意度。
            1. 1、數據自動實時采集,保障數據準確、及時;
            2. 2、PMC和中、高層管理人員可以通過手機或電腦,不用到現場,就能知曉各機臺、各拉臺生產的進度,有沒有異常,有異常是不是有人在處理;
            3. 3、數據自動匯總分析,生成指標,為生產改善提供依據,工作效率提高了,但工作強度降低了。
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            景點⑤:設備管理系統(模具管理/設備管理/生產計劃)

            設備管理系統將設備管理、模具管理與工單系統對接,生產排程發布工單,生產前,設備管理系統通過工單數量調配物料,查看所需模具狀態,做到提前準備,縮短工單開始時間,提高完成效率。生產中,監控設備工作狀態和產量,出現異??梢钥焖俜磻?,快速解決。生產后,回顧生產的標準C/T ,訂單達成率,依據數據對生產過程進行改善。使用前,物料準備不及時,模具使用時才開始取模,換模,修模,反應時間慢,設備出現問題發現時間慢,延長訂單完成時間;使用后,根據工單狀態,系統指示提前開始物料,模具準備,設備停工是快速反應,大大縮短了訂單完成時間。

            未導入系統前

            智慧精益系統導入后

            1. 1、生產排產相當麻煩。需要到倉庫確認物料、到模具部確認模具是否能排產,確認好后再分發給每臺機進行生產,中途造成諸多工時浪費,嚴重影響效率;
            2. 2、模具部門壓力大。
            3. i、訂單下達后直接上機臺,有異常時再進行維修保養,損失工時比例較大,嚴重影響效率。
            4. ii、模具來回的上機下機架模調機對調機人員的積極性造成較大的打擊。
            5. iii、模具未保養造成問題較多,生產緊急訂單時模具部負責人經常下半夜都需要處理異常,嚴重的甚至需要到現場處理。
            1. 1、通過系統可以詳細的了解到訂單所需物料、模具的詳細信息,包括物料規格型號,所需數量、庫存數量以及模具狀態;
            2. 2、確認OK后直接可以從系統上直接把訂單分發到每臺機;
            3. 3、如有異常生產部則無法排產,需要直接反饋到相應部門及時處理,達到推動的效果;
            4. 4、系統自動采集數據,對模具使用次數進行統計,再根據模具預估保養點自動提醒保養模具;
            5. 5、系統還可以對模具易損件進行管理,在系統里面建立一個備件庫,可以對所有模具易損件的庫存數量進行監控,避免因采購零件周期而影響產品交期。
            6. 6、系統根據數據采集自動匯總停機時間跟原因,自動生成圖表,方便總結分析解決方案,提高機臺架動率與生產效率。
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